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化工搪玻璃反應釜精確測溫出料閥設計規范

本實用新型涉及一種精確測溫的搪玻璃反應釜，屬于化工領域。 搪瓷溫控釜底閥結合傳統搪瓷放料閥及現代電子科技,被廣泛應用于各個化工反應釜配件領域。測溫搪瓷出料閥具有防腐蝕、耐高溫、耐壓力、直觀強、反應快、測溫準之特點,安裝方便,結構簡單,質量過硬,是化工工業自動化控制的產品。與傳熱介質接觸物另一界面相接觸的空氣、設備其他部分的傳熱也應該考慮進去，因這一部分無法計算，只能估計，可視為冷熱量損耗。即使傳熱介質接觸物的保溫措施做得很好，損耗也不可能避免，只能降低損耗率。 

化工搪玻璃反應釜精確測溫出料閥設計規范特點:

1、耐高溫,-20℃-200℃;

2、耐腐蝕:可以耐除氟化氫、溫度在180℃以上的濃磷酸、強堿以外的一切介質;

3、耐壓力:0.6-1.6MP;

4、反應快:0.01s;

5、測量準:*.02攝氏度。

化工搪玻璃反應釜精確測溫出料閥設計規范背景技術：

搪玻璃反應釜是化工行業的常用裝備，化學反應中隨時掌控反應釜內的溫度非常重要。現有的搪玻璃反應釜的測溫結構主要是從釜頂封頭部安裝插入釜內的測溫器進行測溫，該種測溫結構在應用使存在一定的不足，特別是對大型搪玻璃反應釜尤為明顯。為了測到釜內物料溫度，測溫器套管一般都設計得很長，如超過5000l的反應釜的測溫器套管往往會接近2米，過長的測溫器套管由于受到釜內物料的沖擊會產生較大的彎曲力矩，測溫器套管會產生振動，容易造成測溫器及其套管等部件的損壞。同時對于使用框式攪拌的反應釜而言，由于反應釜的結構問題，測溫器套管的長度受到限制，當反應釜里物料液面較低時，測溫器套管伸不到物料內，無法測到釜內物料的溫度。

 搪瓷設備的質量除了與瓷釉的好壞有關系外，還與搪瓷設備所選用噴涂技術有重要的關系。簡單來說，冷噴是搪瓷設備的毛坯在冷卻常溫狀態下進行的噴粉作業，熱噴則是搪瓷設備毛坯在未*冷卻即達到可工作狀態下進行的噴粉作業。冷噴便于工人對鋼坯及瓷粉的一次次的修磨及精細化作業，且瓷粉中水份自然干燥，此技術作業下的瓷層薄（有效厚度大），燒成遍數多，成本較高；熱噴是在搪瓷設備未*冷卻時就進行作業，瓷釉瓷粉中水份通過未冷卻鋼板強制干燥，所以周期性快，設備產量大，也因為溫度的問題，熱噴粉只能對每一次的生產缺陷進行覆蓋性作業，無法精細修磨，所以其搪瓷設備瓷層較厚，成本相對低廉。由此可見，熱噴技術雖生產快，瓷層厚（搪瓷設備并不是瓷層越厚越好），但由于高溫作業易產生暗泡，瓷厚且不均勻，易整塊脫落瓷面。而冷噴雖成本高，生產量無法擴大，但從用戶角度來說，生產設備有保障，瓷層均勻（符合國際標準），且每一次筑搪都是重新進行一次檢驗，保證了產品的質量優量。 

化工搪玻璃反應釜精確測溫出料閥設計規范

  1 搪瓷冷凝器按型號一般可分為P1型及。冷凝面積，每片為，設備外徑為700mm。冷凝面積P1型，每片冷凝為1平方米，設備外徑為960mm。定型規格為—15平方米系列，可根據所需冷凝量來選擇。優點1、體積小、重量輕結構緊湊。一臺冷凝面積為10平方的P1型搪瓷片式冷凝器充滿冷卻水只有960公斤。

2、本設備冷凝效率與相同面積的搪瓷套筒式冷凝器、石墨熱交換器比較，均可提高1—2倍。

3、絕緣性,玻璃層經20KV高壓檢測,以不導電才為合格;

4、經一定使用期限后，如發生有部件損壞，可進行局部更換或減單片，不會造成整機報廢或停產。較大地延長整機使用壽命。

5、熱氣流的冷凝，通過熱氣流和冷卻水的逆相流動進行交換。片間距小而均勻；介質反復地擴散，會合流有效地提高了冷凝效率并消除了氣流外泄現象。一般情況下可采用自來水作為冷凝液就可達到良好的冷凝效果。

化工搪玻璃反應釜精確測溫出料閥設計規范

為了解決這個問題，有人設計了在搪玻璃反應釜出料閥上加裝測溫器來測量反應釜內物料的溫度，但該結構的測溫點位于反應釜的底部中心，在這里物料流動的線速度基本為零，特別是大部分使用框式攪拌的搪玻璃釜，釜底中點的物料得不到更新，該測溫點的溫度不能準確體現反應釜釜內物料的真實溫度，測溫結構與釜內物料真實溫度相差很大。